इस्पात संरचना उत्पादन प्रक्रिया में डिज़ाइन आवश्यकताओं को पूरा करने वाले इस्पात संरचनात्मक घटकों का उत्पादन करने के लिए प्रसंस्करण, संयोजन और उपचार की एक श्रृंखला शामिल होती है। इसमें कई सूक्ष्म चरण शामिल होते हैं। इस प्रक्रिया का विस्तृत विवरण निम्नलिखित है:

1. प्रारंभिक तैयारी चरण

डिज़ाइन और ड्राइंग समीक्षा
परियोजना आवश्यकताओं (जैसे भवन संरचना और भार आवश्यकताएं) के आधार पर, डिजाइन फर्म स्टील संरचना का विस्तृत डिजाइन पूरा करती है, जिसमें घटक आयाम, कनेक्शन विधियां और सामग्री प्रकार (जैसे Q235 और Q355) शामिल हैं।
डिजाइन, उत्पादन और निर्माण टीमों के बीच ड्राइंग समीक्षा का आयोजन किया जाता है ताकि डिजाइन की तर्कसंगतता, प्रक्रिया व्यवहार्यता और आयामी सटीकता आवश्यकताओं की पुष्टि की जा सके और बाद में उत्पादन त्रुटियों से बचा जा सके।

सामग्री खरीद और निरीक्षण
स्टील (जैसे स्टील प्लेट, स्टील सेक्शन, स्टील पाइप), वेल्डिंग सामग्री (इलेक्ट्रोड, तार, फ्लक्स) और फास्टनरों (बोल्ट और नट) को ड्राइंग आवश्यकताओं के अनुसार खरीदा जाता है।
कच्चे माल की गुणवत्ता का निरीक्षण किया जाता है, जिसमें सामग्री प्रमाणपत्रों का सत्यापन, दृश्य निरीक्षण (दरारें और जंग जैसे दोषों के लिए), यांत्रिक गुण परीक्षण (तन्य और मोड़ परीक्षण), और राष्ट्रीय मानकों (जैसे जीबी/टी 700 और जीबी/टी 1591) के अनुपालन को सुनिश्चित करने के लिए रासायनिक संरचना विश्लेषण शामिल है।

II. प्रसंस्करण और विनिर्माण चरण

1. काटना
उद्देश्य: ड्राइंग आयामों के अनुसार कच्चे माल को आवश्यक रिक्त स्थानों में काटें।
सामान्य प्रक्रियाएँ:
ज्वाला कटिंग: मोटी स्टील प्लेटों के लिए उपयुक्त, कम लागत लेकिन कम परिशुद्धता।
प्लाज्मा कटिंग: पतली प्लेटों, स्टेनलेस स्टील आदि के लिए उपयुक्त, तेज काटने की गति और उच्च परिशुद्धता के साथ।
सीएनसी कटिंग: कंप्यूटर नियंत्रित कटिंग पथ ±1 मिमी की सटीकता प्राप्त करते हैं और जटिल घटकों के लिए उपयुक्त हैं।
सावधानियां: बाद की प्रक्रिया को प्रभावित होने से बचाने के लिए काटने के बाद गड़गड़ाहट और लावा को हटा दिया जाना चाहिए।

2. सीधा करना और आकार देना
सीधा करना: रोलिंग, परिवहन या काटने के दौरान स्टील विकृत हो सकता है। इसे सीधी रेखा में लाने के लिए यांत्रिक सीधा करना (जैसे रोलर सीधा करना) या लौ सीधा करना (स्थानीय रूप से गर्म करके फिर ठंडा करना) आवश्यक है।
निर्माण: ऐसे घटकों का प्रसंस्करण जिसमें मोड़ने या विशेष आकार देने की आवश्यकता होती है, जैसे:
प्लेट रोलिंग: स्टील प्लेटों को गोल ट्यूबों या घुमावदार घटकों (जैसे फैक्ट्री डोम) में रोल करना।
प्रेस बेंडिंग: स्टील प्लेटों को समकोण या न्यूनकोण घटकों जैसे कोण और यू-चैनल में मोड़ना।
प्रेस: जटिल वक्र सतहों या विशेष आकार वाले भागों (जैसे ब्रिज जोड़) को दबाने के लिए डाई का उपयोग करें।

3. किनारा प्रसंस्करण और छेद बनाना
किनारा प्रसंस्करण: वेल्ड गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए वेल्ड खांचे और अंत चेहरों की मिलिंग और प्लानिंग (उदाहरण के लिए, खांचे के कोण और कुंद किनारे के आयाम डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करते हैं)।
छेद बनाना: बोल्ट और पिन छेदों को ड्रिल प्रेस, पंच या सीएनसी ड्रिलिंग उपकरण का उपयोग करके मशीन किया जाता है। स्थापना के दौरान बोल्ट के धंसने से बचने के लिए व्यास सटीकता (आमतौर पर H12 ग्रेड) और स्थिति सटीकता (छेद पिच विचलन ≤ ±1 मिमी) आवश्यक है।

4. असेंबली (असेंबली)
ड्राइंग विनिर्देशों के अनुसार कई भागों को घटकों (जैसे, बीम, कॉलम, ट्रस) में जोड़ना। सामान्य विधियों में शामिल हैं:
टैक वेल्डिंग: असेंबली आयामों को सुनिश्चित करने के लिए भागों को अस्थायी रूप से कम संख्या में वेल्ड के साथ सुरक्षित करना।
फिक्स्चर: घटकों की ऊर्ध्वाधरता और समांतरता सुनिश्चित करने के लिए विशेष जिग्स और फिक्स्चर का उपयोग करें (उदाहरण के लिए, स्टील कॉलम का वेब और फ्लैंज 90° के कोण पर जोड़ा जाना चाहिए)। महत्वपूर्ण आयामों, जैसे घटक की लंबाई और विकर्ण विचलन, की जाँच टेप माप और टोटल स्टेशन जैसे उपकरणों का उपयोग करके की जानी चाहिए।

5. वेल्डिंग
मुख्य प्रक्रिया: वेल्डिंग के माध्यम से इकट्ठे किए गए भागों को स्थायी रूप से जोड़ना। सामान्य वेल्डिंग विधियाँ:
मैनुअल आर्क वेल्डिंग: लचीला और जटिल जोड़ों के लिए उपयुक्त, लेकिन अक्षम।
जलमग्न आर्क वेल्डिंग: लम्बे सीधे वेल्ड (जैसे कि बटिंग स्टील प्लेट) के लिए उपयुक्त, जिसमें उच्च स्तर का स्वचालन और सुसंगत वेल्ड गुणवत्ता होती है।
गैस परिरक्षित वेल्डिंग (CO₂ वेल्डिंग, आर्गन आर्क वेल्डिंग): न्यूनतम वेल्डिंग विरूपण के साथ पतली प्लेटों और स्टेनलेस स्टील घटकों के लिए उपयुक्त।
गुणवत्ता नियंत्रण: वेल्डिंग से पहले प्रीहीटिंग आवश्यक है (मोटी प्लेटों या कम मिश्र धातु वाले स्टील के लिए)। वेल्डिंग के बाद दरारें और छिद्रों जैसे दोषों की जाँच के लिए गैर-विनाशकारी परीक्षण (यूटी अल्ट्रासोनिक परीक्षण, एमटी चुंबकीय कण परीक्षण) आवश्यक है।

6. वेल्डिंग स्ट्रेटनिंग
वेल्डिंग के बाद, तापीय तनाव के कारण घटक विकृत हो सकते हैं (जैसे झुकना या मुड़ना)। यह सुनिश्चित करने के लिए कि घटक की सीधापन और लंबवतता विनिर्देशों (उदाहरण के लिए, स्तंभ लंबवतता विचलन ≤ H/1000 और ≤15 मिमी) के अनुरूप है, यांत्रिक या ज्वाला सीधाकरण आवश्यक है।

III. पोस्ट-प्रोसेसिंग

सतह का उपचार
जंग हटाना: स्टील की सतह से स्केल और जंग को सैंडब्लास्टिंग (उच्च दक्षता और पूरी तरह से जंग हटाने), पिकलिंग, या हाथ से पॉलिशिंग के माध्यम से हटाकर Sa2.5 (लगभग सफेद) या St3 (पूरी तरह से मैनुअल जंग हटाने) फिनिश प्राप्त करें।
कोटिंग: प्राइमर (जंग से बचाव के लिए), इंटरमीडिएट कोट (मोटाई बढ़ाने के लिए), और टॉपकोट (सजावटी और मौसम-रोधी) लगाएँ। कोटिंग की मोटाई डिज़ाइन आवश्यकताओं के अनुरूप होनी चाहिए (उदाहरण के लिए, बाहरी स्टील संरचनाओं के लिए कुल मोटाई ≥ 120μm)। विशेष वातावरणों (जैसे, रासायनिक और समुद्री वातावरण) के लिए, जंग-रोधी कोटिंग्स (जैसे, इपॉक्सी जिंक-युक्त पेंट) का उपयोग किया जा सकता है।

अंतिम निरीक्षण
घटक के आयाम, उपस्थिति, वेल्डिंग गुणवत्ता और कोटिंग की मोटाई का व्यापक निरीक्षण किया जाता है, और एक गुणवत्ता रिपोर्ट जारी की जाती है।
महत्वपूर्ण घटकों (जैसे, पुल के स्टील बॉक्स गर्डर और ऊंचे स्टील स्तंभ) का भार परीक्षण या भार वहन क्षमता गणना की जाती है।

क्रमांकन और पैकेजिंग: घटकों को स्थापना के क्रम के अनुसार क्रमांकित किया जाता है ताकि साइट पर उठाने और संयोजन को सुविधाजनक बनाया जा सके।
संवेदनशील क्षेत्रों (जैसे, बोल्ट के छेद और नुकीले कोनों) को सुरक्षात्मक ढालों से सुरक्षित रखें। परिवहन के दौरान विरूपण या क्षति को रोकने के लिए बड़े पुर्जों को तार की रस्सियों से सुरक्षित रखें।

IV. परिवहन और स्थापना समन्वय
परिवहन के दौरान, घटकों के आकार के आधार पर उपयुक्त वाहनों (फ्लैटबेड, ट्रेलर) का चयन किया जाना चाहिए। बड़े आकार के घटकों के लिए बड़े आकार के परिवहन परमिट की आवश्यकता होती है।
हम स्थापना चित्र और घटक सूची उपलब्ध कराएंगे, तथा स्थापना के दौरान आयामी विचलन को दूर करने के लिए साइट पर उठाने और स्थिति निर्धारण में सहायता करेंगे।