1. कच्चे माल की तैयारी
एल्युमीनियम पिंडों का चयन: एंगल एल्युमीनियम की अपेक्षित कार्यक्षमता के अनुसार, मुख्य कच्चे माल के रूप में उपयुक्त एल्युमीनियम पिंडों का चयन करें। सामान्य तौर पर, इनमें उच्च शुद्धता वाले 1060 एल्युमीनियम पिंड, और विशिष्ट मिश्रधातु तत्वों वाले 6061, 6063 और अन्य मिश्रधातु एल्युमीनियम पिंड शामिल हैं।
योजकों की तैयारी: एल्युमीनियम मिश्रधातु के प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए, मैग्नीशियम (Mg), सिलिकॉन (Si), तांबा (Cu), आदि जैसे कुछ मिश्रधातु तत्व योजकों को मिलाना आवश्यक होता है। वांछित यांत्रिक गुण और प्रसंस्करण गुण प्राप्त करने के लिए इन योजकों को एक विशिष्ट अनुपात में मिलाया जाता है।

2. पिघलना
भट्टी में सामग्री डालना: चयनित एल्युमीनियम पिंडों और योजक पदार्थों को एक निश्चित क्रम में भट्टी में डाला जाता है। आमतौर पर, एल्युमीनियम पिंडों को पहले डाला जाता है, और उनके कुछ भाग के पिघलने के बाद योजक पदार्थ मिलाए जाते हैं ताकि एक समान मिश्रण सुनिश्चित हो सके।
पिघलाना और हिलाना: भट्टी को गर्म करके एल्युमीनियम के पिंडों को पिघलाया जाता है। पिघलाने की प्रक्रिया के दौरान, हिलाने वाले उपकरण का उपयोग करके एल्युमीनियम के पिंडों को पर्याप्त रूप से हिलाया जाता है ताकि मिश्रधातु के तत्व एल्युमीनियम के तरल में समान रूप से वितरित हो जाएं, और साथ ही एल्युमीनियम के तरल में मौजूद अशुद्धियाँ और गैसें भी निकल जाएं।
तापमान और संरचना नियंत्रण: पिघलने के तापमान को सख्ती से नियंत्रित करें, जो आमतौर पर 700-750℃ के आसपास होता है, और उत्पाद की गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए स्पेक्ट्रोमीटर जैसे उपकरणों के माध्यम से एल्यूमीनियम तरल की संरचना की वास्तविक समय में निगरानी करें।

3. कास्टिंग
मोल्ड तैयार करना: एंगल एल्युमिनियम के विनिर्देशों और आकार के अनुसार उपयुक्त कास्टिंग मोल्ड को डिजाइन और निर्मित करें। मोल्ड आमतौर पर उच्च शक्ति वाले कास्ट आयरन या स्टील से बना होता है जिसमें घिसाव प्रतिरोध और ऊष्मीय स्थिरता अच्छी होती है।
ढलाई: पिघले हुए एल्युमीनियम मिश्र धातु के तरल को सांचे में डालें। गुरुत्वाकर्षण या दबाव के कारण, एल्युमीनियम मिश्र धातु का तरल सांचे के भीतरी भाग को भर देता है, और फिर प्राकृतिक रूप से या बलपूर्वक ठंडा करके एल्युमीनियम मिश्र धातु को ठोस अवस्था में पहुँचाकर एंगल एल्युमीनियम का सांचा तैयार करता है।

4. एक्सट्रूज़न
एल्युमीनियम के सांचे को गर्म करना: एक्सट्रूज़न के लिए उपयुक्त तापमान सीमा तक पहुंचने के लिए, ढले हुए एल्युमीनियम के सांचे को लगभग 400-500 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करें। इस समय, एल्युमीनियम मिश्र धातु में अच्छी प्लास्टिसिटी होती है और इसे एक्सट्रूड करना आसान होता है।
एक्सट्रूज़न मोल्डिंग: गर्म किए गए एल्युमीनियम के टुकड़े को एक्सट्रूडर के एक्सट्रूज़न बैरल में डालें और एक्सट्रूज़न रॉड के माध्यम से अत्यधिक दबाव डालकर एल्युमीनियम मिश्र धातु के टुकड़े को डाई के छेद से बाहर निकालें, जिससे एक विशिष्ट अनुप्रस्थ काट आकार और माप वाला कोणीय एल्युमीनियम बनता है। एक्सट्रूज़न प्रक्रिया के दौरान, कोणीय एल्युमीनियम की आयामी सटीकता और सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए एक्सट्रूज़न गति और दबाव को नियंत्रित करना आवश्यक है।

5. सतह उपचार
चिकनाई हटाना और सफाई: सतह पर मौजूद तेल और अशुद्धियों को हटाने के लिए एक्सट्रूडेड एंगल एल्यूमीनियम से चिकनाई हटा दें, और फिर बाद में सतह के उपचार के लिए तैयार करने हेतु इसे साफ पानी से धो लें।
एनोडाइजिंग: यह एंगल एल्युमीनियम के लिए आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली सतह उपचार विधियों में से एक है। इलेक्ट्रोलाइसिस द्वारा एंगल एल्युमीनियम की सतह पर एक कठोर, घिसाव-प्रतिरोधी और संक्षारण-प्रतिरोधी ऑक्साइड परत बनाई जाती है। ऑक्साइड परत की मोटाई आमतौर पर 10 से 30 माइक्रोन के बीच होती है और इसे विभिन्न उपयोग आवश्यकताओं के अनुसार समायोजित किया जा सकता है। एनोडाइज्ड एंगल एल्युमीनियम को इलेक्ट्रोलाइटिक रंगाई या डाइंग प्रक्रियाओं के माध्यम से चांदी, सोना, काला आदि विभिन्न रंगों में रंगा जा सकता है, जिससे इसकी सजावटी क्षमता बढ़ जाती है।
इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग: एंगल एल्युमीनियम की सतह पर ऑर्गेनिक कोटिंग की एक परत लगाई जाती है, और इलेक्ट्रोफोरेसिस द्वारा कोटिंग को सतह पर समान रूप से चिपकाया जाता है। इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग एंगल एल्युमीनियम के संक्षारण प्रतिरोध और मौसम प्रतिरोध को बेहतर बनाती है, और साथ ही सतह को अच्छी चमक और स्पर्श प्रदान करती है।
पाउडर स्प्रेइंग: पाउडर कोटिंग को स्प्रे गन के माध्यम से एंगल एल्यूमीनियम की सतह पर छिड़का जाता है, और फिर उच्च तापमान पर गर्म करके इसे एक परत में बदल दिया जाता है। पाउडर स्प्रेइंग कोटिंग में उच्च कठोरता, घिसाव प्रतिरोध और संक्षारण प्रतिरोध, रंगों की विस्तृत श्रृंखला और बेहतर पर्यावरणीय प्रदर्शन जैसी विशेषताएं होती हैं।

6. कटाई और प्रसंस्करण
कटाई: ग्राहक की आवश्यकताओं के अनुसार, एंगल एल्युमीनियम को निर्दिष्ट लंबाई में काटने के लिए कटिंग उपकरण का उपयोग किया जाता है। सामान्य कटाई विधियों में आरी से काटना और कतरना शामिल हैं। आरी से काटने की सटीकता अधिक होती है और यह उच्च आकार की आवश्यकताओं वाले अवसरों के लिए उपयुक्त है; कतरना अधिक कुशल है और बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है।
मशीनिंग: विशिष्ट उपयोग आवश्यकताओं के अनुसार, एंगल एल्यूमीनियम को ड्रिलिंग, टैपिंग, बेंडिंग आदि जैसी आगे की मशीनिंग प्रक्रियाओं से गुजारा जाता है। ड्रिलिंग का उपयोग कनेक्टर या अन्य सहायक उपकरण लगाने के लिए किया जाता है; टैपिंग का उपयोग बोल्ट जैसे कनेक्टरों के साथ उपयोग के लिए ड्रिलिंग के आधार पर आंतरिक थ्रेड बनाने के लिए किया जाता है; बेंडिंग द्वारा एंगल एल्यूमीनियम को विभिन्न कोणों और आकारों में ढाला जा सकता है ताकि विभिन्न स्थापना और उपयोग आवश्यकताओं को पूरा किया जा सके।

7. निरीक्षण और पैकेजिंग
बाहरी दिखावट की जांच: मुख्य रूप से एंगल एल्यूमीनियम की सतह की गुणवत्ता की जांच की जाती है, जिसमें खरोंच, उभार, बुलबुले, रंग में अंतर और अन्य दोषों की जांच शामिल है, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि एंगल एल्यूमीनियम की सतह चिकनी और रंग एकसमान हो।
आयामी सटीकता मापन: एल्यूमीनियम के कोण की भुजा की लंबाई, मोटाई, कोण, लंबाई और अन्य आयामों को मापने के लिए कैलिपर, माइक्रोमीटर, रूलर आदि जैसे मापने वाले उपकरणों का उपयोग करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि वे उत्पाद के विनिर्देशों के अनुरूप हैं। एल्यूमीनियम के कोण की स्थापना और उपयोग के लिए आयामी सटीकता का नियंत्रण अत्यंत महत्वपूर्ण है।
यांत्रिक गुणों का परीक्षण: तन्यता परीक्षण, कठोरता परीक्षण और अन्य विधियों के माध्यम से, एंगल एल्यूमीनियम के यांत्रिक गुणों, जैसे कि तन्यता शक्ति, उपज शक्ति, कठोरता आदि का परीक्षण यह सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है कि वे संबंधित मानकों और उपयोग की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं।
पैकेजिंग: उच्च गुणवत्ता वाले एंगल एल्युमिनियम को परिवहन और भंडारण के दौरान क्षति से बचाने के लिए आमतौर पर प्लास्टिक फिल्म, पेपर पैकेजिंग या लकड़ी के पैलेट पैकेजिंग का उपयोग किया जाता है। उत्पाद की विशिष्टताएँ, मॉडल, मात्रा, उत्पादन तिथि और अन्य जानकारी भी पैकेजिंग पर अंकित की जाती हैं ताकि पहचान और प्रबंधन में आसानी हो।